4月11日，在金陵石化炼油二部六工区尾气回收现场，2台大型储气柜正安静安稳运行，这是该公司治理尾气创效的举措之一。

　　近年来，金陵石化坚持绿色低碳发展，着力强化尾气回收治理，在有效减少污染排放的同时，以最小成本争取效益最大化，实现了环保和经济效益双赢。目前，公司每年在治理尾气的同时创效超亿元，今年一季度，尾气回用创效约4000万元。

　　“公司在持续提升装置回收尾气能力上下功夫，尾气从原来大量燃烧后外排到现在的应收尽收，从中抢效益。”炼油二部六工区主任孟常迎介绍。

　　炼油生产中，上游装置会产生瓦斯气、酸性气、不凝气和闪蒸气等尾气。以前，这些气体被当作火炬气烧掉，造成环境污染和效益流失。金陵石化从2009年开始，投资上亿元，先后建成两座2万立方米气柜、6台高压螺杆机，并将湿式气柜改成干式气柜，提升尾气回收能力30%；将出口瓦斯线并入炼油四部的干气脱硫系统，进一步提高机组利用率，确保火炬气应收尽收。

　　同时，装置人员精心巡检、加强监控、严格操作，根据来气量大小，优化螺杆压缩机在运台数，最大限度回收火炬气。在班组中开展“防污染、降能耗、增效益”的劳动竞赛，激励班组“苦干实干强‘三基’提质提速创标杆”，从火炬气中抢效益，实现尾气回收量与质双提升。

　　目前，装置运行安稳高效，一季度9号低压机开工率100%，回收火炬气2.3万多吨，同比增幅14.9%，创效超3000万元。

　　“异丁烷，56吨/小时”，4月10日，金陵石化异丁烷装置主任娄芳在中控室查看装置生产情况，DCS实时数据显示生产正常。

　　“尾气虽然回收了，但效益不高，如何更好唤醒效益‘沉睡点’，是需要攻克的难点之一，异丁烷装置投运就是这个目的。”娄芳说。

　　炼油尾气组分复杂，其中含碳三和碳四组分，该公司将其中分离精制的丙烯作为高附加值产品出售；丙烷、饱和液化气当作轻烃裂解原料，分别供应扬子石化和武汉乙烯；醚前碳四进行醚化反应生产MTBE（甲基叔丁基醚），作为汽油添加剂。随后的醚后碳四，进入芳构化或烷基化等液化气深加工企业。

　　2017年5月，该公司异丁烷装置建成中交，投运后将醚后碳四深度加工，采用萃取精馏及加氢精制组合技术，实现生产异丁烷、正丁烷、丁烯等细化分、高纯度、高附加值产品，优化了产品结构，创造新的效益增长点。其后，为解决碳四原料短缺及市场需求变化问题，公司随即实施碳四异构化项目，2018年9月项目投运，将正丁烷异构化为异丁烷，紧贴市场灵活生产，“宜异则异，宜正则正”，保证装置效益最大化。

　　一年之季在于春，今年前3个月，异丁烷装置约累计生产异丁烷12万吨、正丁烷1.1万吨，丁烯2.6万吨，超额完成季度目标，为完成全年奋斗目标起好步、开好头。

　　4月11日上午，在金陵石化炼油二部四工区傍，一袋袋重50KG、标注国标的“中国石化固体片状工业硫黄”，正源源不断从仓库运出，为农用肥生产提供原料。

　　目前，金陵石化硫黄回收装置共五套，年生产能力超过40万吨。硫黄装置由克劳斯、RAR、尾气处理焚烧以及烟气脱硫四大部分组成，以催化、加氢、产品精制等上游装置的酸性气为原料，通过克劳斯制硫和加氢还原吸收法，使硫化氢转化为单质硫，作为农用肥、工业生产的原料，硫回收率约99.9%。同时，通过烟气前后碱洗或氨洗，进一步将硫“吃干榨尽”，保证烟气中硫含量低于国家标准限值。

　　特别值得一提的是该公司第五套黄回收装置，采用“KTI克劳斯工艺+后氨洗”新工艺，将尾气中的含硫物质转变成硫铵肥，成为国内石化行业首套“近零”排放装置。近年来，该公司具有中国自有知识产权的氨法脱硫技术以及在节能降碳、绿色发展方面的先进做法，被中央电视台等新闻媒体多次报道。

　　“截至3月底，公司累计生产硫黄约6.6万吨，变废为宝，有效激活了绿色效益潜在点，并为春季工农业生产及时提供原料。”该公司值班调度长方珩介绍。