a) 造粒机的位置和原料进出口位置，宜根据作业人员安全操作和紧急 状况下迅速撤离的要求设计；

　　b) 应分别设置造粒机和电动机的工房，防爆电动机工房与造粒机工房 应由抗爆墙隔离，密封处理，造粒机电气设备传动部分应有防护装置，避 免烟火药粉尘进入引发事故；

　　18 组合烟花发射筒作业工序的钻孔、串引工序宜采用机械化无药钻孔、串 引、组盆自动化生产工艺。自动钻孔、串引、组盆捆扎成型机等机械设备 工作间，应与引线垛放置间由抗爆墙隔离。

　　a) 发射药应由输送设备传送至填装发射药的设备；发射药输送设备应 实施少量多批次的输送频率控制，避免意外事故时产生殉爆或连环爆炸；

　　a) 编织式结鞭机的编针可能接触的部分、粘结式结鞭机的压材板等应 采用不易产生火花的材料；

　　9 原材料的粉碎应设置各自独立的破碎和筛分机械设备，分别对氧化剂和 还原剂进行破碎和筛分，破碎和筛分机械设备不得混用。原材料的称量应 设置各自独立的称量器具，称量器具不应混用。

　　10 1.1 级、1.3 级危险品采用机械化、自动化生产工艺，工艺流程中各 机械设备金属部件应设计独立的导静电接地，且不得与避雷系统相连。

　　e) 化工原料制成烟火药的整个自动混药工艺流程，应根据涉药工序的 风险等级、药量多少及机械设备布置等因素进行分段抗爆间设计；

　　f) 混药工序进料与出料移出至人工取料之间的危险区域，应有全景视 频传至自动混药控制室和调度室。

　　15 制作烟花ຫໍສະໝຸດ Baidu品的烟火药机械混药工艺设计，应满足以下要求：

　　13 黑火药生产中原料进行二元或三元混合，使用的球磨机与药物接触的部 分不应采用铁制部件，可用黄铜、杂木、楠竹和导静电橡胶等材料。进行 烟火药混合的设备应达到不产生火花和静电积聚的要求。不应使用易产生 火花（如铁质）和易积聚静电（如塑料）的材质。

　　e) 爆竹分割工具应锋利，宜采用专用刀片； f) 电动机应采用密封防尘的防爆型产品； g) 机械运转部位的齿轮皮带等运动部件，应设置安全防护装置，避免 人员受到伤害； h) 爆竹结鞭工房应设置粉尘除尘设施，引风设备应选用防爆电机。 35 生产企业宜设置分析化验检测室，以及配套的分析检测设备器材，对原 材料及产品进行检验检测。 36 企业在危险品区域设置采暖、通风和空气调节系统应符合以下要求： a) 严禁使用火炉或其它明火取暖； b) 采暖设施使用前，应进行无药物环境下的试运行，运行性能应符合 安全要求； c) 对粉尘较大的操作工序，应采取有效的除尘措施； d) 礼花弹生产采暖、通风和空气调节措施还应满足 AQ 4121 要求。 37 企业应设置满足生产、消防要求的供排水和清洗设施，并符合以下要求： a) 水源应充足可靠，供水量满足设计要求；当生产用水、生活用水和 消防用水采用同一供水系统时，应按相关标准和实际用水量确定供水能力 和水压； b) 有易燃易爆粉尘散落的工房应设置供水和清洗设施； c) 采用空气增湿方法防止静电积聚的危险场所应设置供水设施； d) 厂区应设置完善的排水系统，满足清污分流和工业废水净化处理要 求； e) 礼花弹生产供排水和易燃易爆粉尘清洗设施，还应满足 AQ 4121 要 求。

　　a) 烟火药自动混药工艺过程由称量加料数控设备、化工原料的筛分称 料、皮带传送、料斗提送、数控下料及混料、出料移出等自动化控制工艺 构成，应设计故障报警停机联锁，以及温度、相对湿度感应报警监控联锁；

　　a) 严格界定烘箱的特性和危险品物料的适应性，烘箱必须具备可靠的 防爆措施，烘箱门开关，不得产生火花；

　　20 礼花弹生产宜采用机械化糊球工艺,每间工房可按照 2 台糊球机及配 套工件和生产流向布置。机械夹具宜设置礼花弹球体不在位或球体滑落后 的停机联锁。

　　21 烟花爆竹成品、有药半成品和药剂的干燥，宜采用机械风力干燥、热水、 低压蒸汽、间接加热式真空干燥或利用日光干燥的工艺设计，严禁采用明 火烘干工艺。

　　b) 制引浆料工房的混料设备位置应方便操作，便于清洗，设备运行不 应外溅浆料；

　　c) 制引机安装位置符合工艺要求，利于清除浆料，方便拆卸维修； d) 有引火线等危险品生产及中转搬运的避风、避雨设施设计； e) 木炭粉的粉碎、卸料和包装工序不宜设置在厂区内。 30 爆竹生产采用引火剂浆料机械注引生产，工艺和设备应符合以下要求： a) 浆料混合机工房应单独设立，高氯酸钾（或氯酸钾）混合的浆料不 得撒落工房，以免干燥后摩擦燃烧，引发事故； b) 浆料混合设备应满足浆料均匀混合，无块状物，以免堵塞引火剂注 引机注射孔； c) 注引机内烟火药浆料输送环节各结合部密封良好，运行中烟火药浆 料不得有爆管渗漏现象； d) 引火剂浆料机械注引生产结束后，清洗机械设备和作业环境中的烟 火药残余浆料的装置，应方便使用，危险性浆料清洗废水应全部回收处理。 31 爆竹生产中的插引工序，应采用无药机械插引，符合以下要求： a) 插引机应有防护装置，保护作业人员在发生意外时不被伤害； b) 裁引刀片采用锰钢材料，表面光滑刃口锋利； c) 导引铝模钻孔大小一致，间距相等，孔道光滑，无凹凸； d) 引线调节器应能调节连杆与齿轮盘间距，使被裁切引线长度适合爆 竹连续引燃的要求； e) 穿引板应采用导静电材料制作，与插引机连接导静电设置； f) 插引机应固定安装，距地面 700 mm～850 mm，与引线卷筒架由防 火墙隔墙设置。

　　22 机械风力干燥工序的设计，应根据工房内限定药量的危险品含水量，进 行热量平衡、水平衡、相对湿度控制、干燥风的流速流量计算，工艺设计 应符合以下要求：

　　b) 机械设备工作间应采光、通风良好，满足热风机或其他干燥设备的 正常运行，宜设计记录干燥间内温度、相对湿度，机械设备电压、运行电 流的显示仪表，室内机械设备靠墙距离不应小于 0.9 m，满足机械设备、 配电设施的安装和检修需要；

　　b) 原料岗位的料斗及传送带设计，应防止原料从传送带漏下，避免造 成氧化剂与还原剂混合；

　　c) 机械装药与药物回收的传送带，应设置传送带打滑、断裂的报警及 连锁设施，以免造成积药并引起爆炸事故；

　　e) 工房内外烟火药粉尘降尘设施设计和选择的设备，应杜绝烟火药粉 尘因机械摩擦和机械温升引发事故，粉尘应湿式收集，不应造成异处扩散；

　　25 当需要干燥的危险品物料中含有乙醇、丙酮等可燃有机物，或者物料在 干燥过程中会产生粉尘，采用机械风力进行物料干燥的工艺，不得设计干 燥风流循环使用流程。也不得设置过滤粉尘的滤网。

　　26 气相中不存在可燃可爆粉尘和气体的干燥工房，若采用干燥风流循环使 用流程，宜设置循环风脱水设施。

　　39.3 废水处理系统设计，应遵循清污分流、少排或不排出废水的原则。有 害废水应采取无害化、无污染净化处理。治理后的废水宜实施循环利用， 减少排放。对外排放的废水应符合国家关于工业废水排放标准。

　　32 爆竹生产中插钾工序的生产规模应适合爆竹自动化生产线的要求，氧化 剂与还原剂不得在预混机混合。插钾机和还原剂预混机应分开设置，不应 布置在同一建筑物内。

　　a) 机械混药、装药前，应将氯酸盐、硫磺、铝银粉分别加入各自专用 料斗进入传送带；

　　7 有机械设备或自动化生产线的联建工房内，应留出适合作业、设备维修 和安全疏散空间，设备安装位置离墙距离不应小于 0.9 m。

　　8 烟花产品的烟火药混药工房、烟火药干燥工房、烟火药晒场等高危作业 区域，应设置生产时段禁止人员进入该危险区域的报警告示和拦阻装置。 涉及烟火药裸药岗位应设置静电消除设施和检测仪。

　　c) 严格控制自动压内纸片设备冲切纸片的速度，避免温升过高引爆发 射药；

　　d) 用于填装内筒的自动装内筒机，宜采用装甲防护装置，观察孔可采 用高强度防弹玻璃，往复填装内筒的装置精度应与内筒规格相吻合，避免 压力过大引爆危险品；

　　e) 外筒封口自动压纸片机往复填装纸片的控制精度，应与内筒规格相 吻合，严格控制压纸片设备冲切纸片的速度，避免温度过高或压力过大引 爆危险品。

　　c) 转鼓材料应采用铝质或铜质合金材料，表面光滑，转鼓直径不大于 80 cm，最大转速不应超过 35 r/min；造粒机转鼓的转速和角度能够调节；

　　d) 电动机工房应有适合 2 人同时进行设备检修的空间，且符合电动 设备工作间采光和通风要求。

　　17 烟花效果件内筒打泥底和点尾引生产工序，宜采用自动压泥底点尾引自 动化生产工艺。机械设备工作间与引线垛放置间由抗爆墙隔离。切引刀具 应有极限温度控制，避免温度过高引燃引火线。应有粉尘除尘设施，保障 作业人员职业健康。

　　e) 烘箱内的金属活动搁物烘架及盛装药物的料盘应选用易导电的材 料，确保有效接地导除静电；

　　f) 烘干作业完成后，防爆烘箱开启应有作业温度下的开启联锁和温度 显示。

　　24 采用烘干机等密闭型设备烘干含有酒精等可燃性有机溶剂的物料（如引 火线、亮珠等），其设备的设置，应确保在运行和非运行状态下，可燃性气 体都不得与发热件和电器件闪火花部位接触。应设置可燃性气体浓度检测 装置，并与烘干机开关有切断联锁。烘干机金属壳体应设置静电导出接地， 且不得与防雷系统连接。烘干机与电气控制装置应有封闭墙体隔断。

　　38 企业不得组织生产作业风险、运输风险和燃放风险很大的雷酸银烟火药 及制品。也不得生产容易引发生产事故和燃放伤害的双响炮、摔炮和摩擦 类产品。

　　39.1 危险品生产区有易燃易爆粉尘散落的工房，应设计水冲洗设施及排水 沟汇集系统。废水经排水沟全部收集于污水池沉淀。

　　39.2 集中收集的含药废水宜先经不低于三级的污水池沉淀或过滤，再集中 处理，沉淀及过滤的沉渣应定期挖出晾干后焚烧销毁。污水沉淀或过滤池 的设计应满足污水固体物的沉淀规模和便于清除固体废渣。

　　1 烟花爆竹生产企业应淘汰传统的手工作坊生产模式，采用新技术、新装 备，形成工厂化、标准化、规模化的生产格局。烟花和爆竹生产工艺设计， 应采用独立生产流程布置，避免工艺路线交叉和重复性的流程走向。

　　2 烟花和爆竹的生产工艺宜采用机械化、自动化、自动监控等可靠的先进 技术。对有爆炸危险的作业应采取人机隔离的工艺设计。坚持安全生产工 艺优先的原则，严格控制危险性工房和场所的限定药量和作业人员。

　　g) 黑火药破碎筛分工序的可燃爆粉尘环境，应有保障相对湿度的控制 设施设计，输送机械、破碎设备、震动筛分机应选用防爆类型；

　　h) 黑火药抛光应采用木质旋转桶抛光工艺，应有旋转桶转速控制和物 料干湿度控制设计；

　　i) 黑火药球磨混合，压片、碎片、造粒、抛光等工序应具有异常工况 报警、安全联锁功能；

　　j) 黑火药生产过程中，药物混合、压药、碎片、造粒、抛光、筛选等 工序应采用人机隔离、远程控制操作的生产工艺。

　　11 有爆炸、爆燃危险的危险品工房内，不得设置烟雾感应和温度感应灭火 装置。

　　a) 原料硫磺、木炭、硝酸钾应分别进行筛分和除杂质处理，去除影响 作业安全的石块、金属件和其他杂物；

　　b) 硫磺及木炭粉混合粉碎，应选用木质球或铜质球进行粉碎，不得使 用铁质等刚性材料；

　　c) 硝酸钾应单独粉碎，粉碎后的包装工序设计，不应采用高强度劳动 和高粉尘生产工艺；

　　c) 混药机原料进口和烟火药出口位置，根据设备的具体尺寸确定，方 便操作人员负重装料作业，烟火药出料导轨位置适合员工操作，保障紧急 状况下迅速撤离；

　　c) 危险品干燥间宜设置固定的铝合金等导静电材料制成的用多层搁 物架，金属框架底部连接导静电接地，消除危险品干燥时聚集的静电，与 金属搁物架接触的盛装烟火药物料的容器，宜采用铜、铝合金等导静电材 料；

　　d) 危险品干燥间通风凉药过程，可由热风机或其他干燥设备的风温、 风速调节，或由自然通风完成；

　　e) 危险品干燥间内宜设置不带电光纤多点测温报警和相对湿度显示， 也可设置不带电光纤传导照明装置。

　　a) 室内不应有热水、蒸汽管道的接口和阀门，以免管道漏水漏汽引发 事故；

　　c) 干燥工房的进风口与出风口宜顺主导风向布置，两相对面的墙体上 下各设置多个进风口和出风口，使室内温度均匀分布，可在出风口设置调 节室内温度和湿度的防爆排风机。

　　f) 爆竹烟火药装混药工房墙壁适当位置，宜设置进水管和固定喷水 口，作用于装混药机机械故障时，先用水冲尽混药筒内烟火药，固定喷水 口开关设置在抗爆间外监控视频显示屏处，借助监控视频操作，固定喷水 口意外漏水的位置不应有烟火药流程经过；

　　g) 烟火药混合后的输送皮带交接处有可能积聚药粉的位置上方，宜设 计斜向皮带 70°的管状水淋设施，且意外漏水不得滴在有药粉处，作用于 装混药机机械故障时，先用水冲尽输送皮带交接处的烟火药，该管状水淋 设施开关，应设置在抗爆间外监控视频显示屏处，借助监控视频操作。

　　3 烟花和爆竹生产应按产品类型设置生产线，生产工序的设置应符合产品 生产工艺流程要求，各危险性建筑物或各生产工序的生产能力应相互匹配。

　　4 有燃烧、爆炸危险的作业场所使用的设备、仪器、工器具应满足使用环 境的安全要求。

　　5 有易燃易爆粉尘散落的工作场所应设置清洗设施，应有清洗用水供水系 统。

　　6 危险品生产工房内的工艺布置，应便于作业人员操作、维修以及发生事 故时迅速撤离。

　　d) 硝酸钾、硫磺、木炭三元混合，应采用木质旋转桶和木质球体进行 混合的工艺，三元混合工房的作业环境应有保障相对湿度的控制设施；

　　e) 黑火药增湿（潮药）工艺宜采用机械化增湿混合技术，工房的可燃 爆粉尘环境，应有保障相对湿度的控制设施设计；

　　f) 黑火药热压（压片）工序应有工作压力、蒸汽温度和热压时间联锁 控制系统；

　　28 直接利用阳光和自然温度下的流动空气进行危险品干燥的自然干燥工 房（或晒场），必须进行危险品的避风、避雨设施设计。面对其他工房和有 人员活动的方向，应有防护装置设计。两相对的墙体上下各设置多个能使 干燥工房均匀布风的进风口和出风口，宜顺主导风向布置。可在出风口设 置调节室内温度和湿度的防爆排风机。地面平整，不应有留存药粉的缝隙， 便于湿法清洁。